一、 編程技巧，對加工的產品精度懇求較高，在編程時需求思索的事項有：
?。ㄒ唬┝慵募庸ご蔚冢合茹@孔后平端（這是防止鉆孔時縮料）；先粗車，再精車（這是為了保證零件精度）；先加工公差大的最后加工公差小的（這是保證小公差尺寸表面不被劃傷及防止零件變形）。
?。ǘ└鶕牧嫌捕冗x擇合理的轉速、進給量及切深?！?br />
1、碳鋼材料選擇高轉速，高進給量，大切深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm;
2、硬質合金選擇低轉速、低進給量、小切深。如：GH4033，選擇S800、F0.08、切深0.5mm ;
3、鈦合金選擇低轉速、高進給量、小切深。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切深0.3mm。以我加工某零件為例：材料為K414，此材料為特硬材料，經過多次實驗，最終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。編程技巧還有很多，我個人總結大約如此。
二、對刀技巧，對刀分為對刀儀對刀及直接對刀。大部分車床無對刀儀，為直接對刀，以下所說對刀技巧為直接對刀。
先選擇零件右端面中心為對刀點，并設為零點，機床回原點后，每一把需求用到的刀具都以零件右端面中心為零點對刀;刀具接觸到右端面輸入Z0點擊丈量，刀具的刀補值里面就會自動記載下丈量的數值，這表示Z軸對刀對好了，X對刀為試切對刀，用刀具車零件外圓少些，丈量被車外圓數值（如x為20mm）輸入x20,點擊丈量，刀補值會自動記載下丈量的數值，這時x軸也對好了；這種對刀方法，就算機床斷電，來電重啟后仍然不會改動對刀值，可適用于大批量長時間消費同一零件，其間關閉車床也不需求重新對刀。
三、 調試技巧
零件在編完程序，對好刀后需求中止試切調試，為了防止程序上呈現錯誤和對刀的失誤，構成撞機事故，我們應該先中止空行程模擬加工，在機床的座標系里面對刀具向右整體平移零件總長的2——3倍；然后開端模擬加工，模擬加工完成以后確認程序及對刀無誤，再開端對零件中止加工，首件零件加工完成后，先自檢，確認合格，再找專職檢驗檢查，專職檢驗確認合格后這才表示調試終了。
四、 完成零件的加工
零件在首件試切完成后，就要中止成批消費，但首件的合格并不 等于整批零件就會合格，由于在加工過程中，因加工材料的不同會使刀具產生磨損，加工材料軟，刀具磨損就小，加工材料硬，刀具磨損快，所以在加工過程中，要勤量勤檢，及時增加和減少刀補值，保證零件的合格，以某零件為例，加工材料為K414，加工總長為180mm，因材料特硬，加工中刀具磨損非?？?，從起點到終點，因刀具磨損都會產生10——20mm的稍度，所以，我們必需在程序里人為的參與10——20mm的稍度，這樣，才干保證零件的合格。
